ABS異型材生產(chǎn)過程中對擠出機有哪些條件需要注意，怡美小編整理大概有以下四種條件供大家參考：
1、原材料干燥：ABS異型材有一定的吸濕性，含水量一般在0.3%～0.8%范圍內(nèi)，加工前需對其進行干燥處理，一般將ABS樹脂在80～85℃恒溫干燥4 h左右即可，干燥后的水分含量應小于0.2%。若干燥不足，則制品表面會出現(xiàn)癍痕、水紋或起泡現(xiàn)象。若干燥時間過長或干燥溫度偏高，會造成樹脂結(jié)塊、制品發(fā)黃。
2、設備：ABS異型材采用單螺桿擠出機擠出，螺桿的長徑比(L /D )為18～22，壓縮比為2.5～3;擠出機料斗可配置干燥預熱裝置，機筒可采取排氣式結(jié)構(gòu)。
3、擠出機機筒與機頭溫度：
在滿足擠出機正常擠出條件下，機筒溫度160～180℃，機頭溫度175～185℃。溫度偏高時，熔體流動性好，但擠出波動太大且不穩(wěn)定，難以保證擠出制品質(zhì)量;溫度過高，還易造成原料降解。連接器的溫度一般比螺桿頭部均化段的溫度低5℃，或者同溫。該溫度對原料的流動性起決定作用，其溫度偏高，原料易降解變色，擠出波動大;溫度偏低，易堵塞排氣口，使真空度下降，擠出型材表面出現(xiàn)氣泡。
4、冷卻條件的控制：
從口模擠出的型坯需采用及時、合理的冷卻方式和恰當?shù)睦鋮s水溫進行冷卻定型，方能得到理想的制品。ABS型材擠出過程中冷卻水溫在14 ～18℃較為理想，有效水壓應大于0.2 MPa。在生產(chǎn)過程中，如果冷卻水水溫過高或水壓偏低、水流量偏小，使型材在出定型模后溫度偏高甚至發(fā)生后變形，應適當降低擠出速度，以確保冷卻時間;如果冷卻水溫過低，會形成驟冷，容易使型材內(nèi)部殘留有內(nèi)應力，在自然存放過程中產(chǎn)生后變形，或者引起牽引阻力過大甚至顫車。
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